Cosa si intende quando si parla di fresatura legno?

Quando si parla di fresatura legno, si parla di un tipo di lavorazione che, nel corso del tempo, ha subito trasformazioni sostanziali.

In passato, quello di conferire forma al legno, ridefinirne i profili, modellarne contorni e spigoli, effettuare incisioni, scanalature e applicare decorazioni di vari motivi, era un tipo di lavorazione prevalentemente artigianale.

Il prodotto finale era il frutto di un sapere antico, maturato in anni ed anni di lavorazione.

Un lavoro certosino, dove la capacità progettuale dell’artigiano si fondeva con le proprie capacità manuali.

Un lavoro fatto di cura meticolosa dei dettagli, dove l’oggetto della lavorazione prendeva forma tra le mani, forza generatrice del prodotto finale.

Non solo la pregevolezza delle materie prime, ma abilità, esperienza e know-how a fare la differenza tra le varie realizzazioni.

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Oggi, parlare della lavorazione di questo materiale, vuol dire soprattutto parlare di fresatura legno in termini di tecnologia, come nella maggior parte delle lavorazioni di alta precisione.

Tecnologia funzionale ad assecondare sempre più la velocizzazione e la standardizzazione del processo di lavorazione, dove a cambiare è sia l’ambito progettuale che realizzativo del lavoro artigianale.

È ormai lontano il tempo in cui la maestria permetteva agli artigiani di operare quasi senza uno schema di riferimento del modello da realizzare, dove il risultato finale era prevalentemente merito del proprio estro.

Oggi la tecnologia in materia di lavorazione del legno ha non soltanto semplificato il lavoro a riguardo, ma anche i tempi di realizzazione.

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Fresare il legno: come cambia la lavorazione

L’impiego della fresatrice per legno, come l’impiego della tecnologia in generale, ha modificato in maniera sostanziale l’intero processo di lavorazione.

Tra i vari, il legno è senz’altro uno dei materiali più difficili da lavorare, proprio per le sue caratteristiche intrinseche.

Da qui l’avvento di macchinari di nuova generazione, in grado di imprimere un cambiamento di tipo qualitativo al processo di lavorazione.

Si assiste, innanzitutto, ad una profonda trasformazione di quello che in passato era un lavoro a vocazione prevalentemente artigianale.

L’artigiano di un tempo, oggi ha assunto sempre più la funzione ed il ruolo di makers, mentre i falegnami hanno dovuto convogliare il proprio know-how verso l’utilizzo di tecnologie sempre più innovative.

Il risultato è quello di una crescita di competitività (oltre che della qualità del prodotto) mediante la riduzione dei tempi di produzione, possibilità legata in buona parte anche possibilità di apportare delle variazioni ai progetti senza necessariamente dover intervenire sul prodotto finito.

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Questo lo schema di come viene effettuata la lavorazione oggi:

1) Mediante il software CAD (software di progettazione assistita in 2D e 3D) si definisce la geometria dei pannelli da realizzare;

2) Si individuano e tracciano i fori e gli incastri dove i pannelli verranno fissati al piano di lavoro

3) Si disegnano le tasche o si forano i pannelli dove inserire gli accessori (cerniere, maniglie, serrature ecc.);

4) Si posiziona e si fissa il pannello sulla CNC,  e si sceglie lo  ZERO di partenza per fresare e tagliare il pannello;

5) Si accoppiano le diverse parti con incollaggi e viti oppure mediante incastri;

Decisamente lontano e diverso dal lavoro di un tempo

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Tanti e vari i vantaggi di lavorare con le CNC, le macchine a controllo numerico dotate di software che gestiscono i sistemi elettronici e meccanici della macchina in base a precise logiche di programmazione:

1) La possibilità di effettuare tagli prevalentemente lineari;

2) In passato, la possibilità di ottenere un esemplare identico a quello precedente, dipendeva esclusivamente dalla capacità realizzativa dell’artigiano, mentre con i pantografi a controllo numerico è sufficiente che l’operatore programmi la lavorazione da effettuare per ottenere un percorso di lavoro perfettamente replicabile.

3) Possibilità di eseguire profili molto articolati e complessi, ad esempio bassorilievi, o addirittura sculture, in presenza di un modello 3D.

4) Drastica riduzione dei tempi di lavorazione rispetto al passato;

5) L’operatore che si è formato all’utilizzo della macchina a controllo numerico, è in grado di effettuare qualsiasi tipo lavorazione.

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Fresatura legno: il vantaggio di utilizzare la tecnologia LabMec

Avere a disposizione un parco macchine di qualità, dove poter contare sull’affidabilità di frese per legno dalle prestazioni elevate, è un presupposto fondamentale quando si parla di fresatura legno.

Tra le frese che abbiamo testato, quelle costruite da Fraizer ci sono sembrate davvero di buona qualità e hanno avuto una durata lunga.

Vengono realizzate anche su misura.

La fresatrice per legno, come detto in precedenza, è fondamentale per dare forma e realizzare decorazioni di alta precisione e qualità.

Smussare gli spigoli, arrotondare gli angoli in modanature, ottenere profilature e bordature di tipo diverso.

E poi ancora effettuare incisioni, scanalature, sagomature.

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In LabMec sappiamo bene quanto la qualità dei lavorati dipenda dalla qualità della tecnologia impiegata per realizzarli.

Per questo la nostra area ricerca e sviluppo opera in riferimento ad un preciso standard di qualità.

Utilizzare la tecnologia LabMec vuol dire:

1) poter contare su una tecnologia innovativa, che rientra tra quella utilizzata da INDUSTRIA 4.0.

2) impiegare apparecchiature per la fresatura certificate, pertanto utilizzabili in qualsiasi ambito di applicazione del settore industriale.

3) Utilizzare un meccanismi di fissaggio pratico e veloce dei pannelli, con un piano aspirante che blocca istantaneamente il pannello.

4) Per i profili semplici, grazie al volantino o jog, è possibile movimentare la macchina attraverso un joystick, quasi fosse una propaggine delle nostre mani. Il tutto evitando di scrivere un programma o disegnare un profilo.

5) Rapidità di esecuzione dei tagli e precisione centesimale.

6) Certezza assoluta dell’esecuzione della geometria , grazie al sistema ad anello chiuso,(mentre la tecnologia ad anello aperto ha il problema  che in gergo si chiama “perdita di passi”), grazie al dispositivo di controllo sul posizionamento dei nostri motori che blocca l’esecuzione se il profilo eseguito non è perfettamente allineato a quello teorico.